連鑄熔融石英質(zhì)耐火制品常溫耐壓強度檢測技術(shù)研究

一、 檢測原理

常溫耐壓強度是評價耐火制品在室溫條件下抵抗外力壓潰能力的核心力學(xué)性能指標(biāo)，其本質(zhì)反映了制品內(nèi)部結(jié)構(gòu)的致密性、均勻性及結(jié)合強度。檢測的科學(xué)依據(jù)在于，通過向規(guī)定尺寸的試樣連續(xù)、無沖擊地施加軸向壓力，直至其發(fā)生破壞，記錄大載荷。該過程中，試樣內(nèi)部的顆粒料與結(jié)合相共同承受應(yīng)力，當(dāng)應(yīng)力超過其內(nèi)部薄弱環(huán)節(jié)（如氣孔、微裂紋、晶界等）的承受極限時，裂紋開始萌生并擴展，終導(dǎo)致整體結(jié)構(gòu)失穩(wěn)破裂。所測得的大載荷與試樣承受載荷的截面積之比，即為常溫耐壓強度。該指標(biāo)不僅能直接判斷制品在堆放、運輸及砌筑過程中抵抗靜態(tài)載荷的能力，更能間接推斷其高溫使用性能及抗侵蝕、抗熱震性能的優(yōu)劣，因為常溫下的結(jié)構(gòu)完整性是維持高溫性能的基礎(chǔ)。

二、 檢測項目

連鑄熔融石英質(zhì)耐火制品的檢測項目體系以常溫耐壓強度為核心，并延伸至一系列關(guān)聯(lián)的物理化學(xué)性能檢測，以進行全面質(zhì)量評估。

1. 核心檢測項目：常溫耐壓強度。直接測定制品在常溫下的極限壓潰強度。

2. 關(guān)聯(lián)物理性能檢測項目：

   • 體積密度與顯氣孔率： 通過阿基米德原理測定。體積密度影響制品的熱容量、抗?jié)B性及強度；顯氣孔率直接影響強度、抗渣侵蝕性及抗熱震性。高密度、低氣孔率通常對應(yīng)更高的耐壓強度。

   • 常溫抗折強度： 評價制品在彎曲載荷下的斷裂阻力，與耐壓強度共同反映材料的整體力學(xué)性能。

   • 線變化率（重?zé)€變化）： 測定制品在經(jīng)過特定高溫?zé)崽幚砗蟮某叽绶€(wěn)定性，不穩(wěn)定的尺寸變化會誘發(fā)內(nèi)應(yīng)力，影響強度。

   • 熱膨脹系數(shù)： 石英質(zhì)材料存在晶型轉(zhuǎn)變，其熱膨脹行為特殊，影響抗熱震性及在溫度梯度下的應(yīng)力分布。

3. 化學(xué)性能檢測項目：

   • 化學(xué)成分分析： 特別是SiO2含量，確保其符合熔融石英質(zhì)材料的基本要求（通常>99%），雜質(zhì)含量影響高溫性能及抗侵蝕性。

   • 相組成分析（XRD）： 確定制品中結(jié)晶相（如方石英、磷石英）與玻璃相的組成及比例，相組成對熱穩(wěn)定性及強度有決定性影響。

三、 檢測范圍

連鑄熔融石英質(zhì)耐火制品主要應(yīng)用于鋼鐵冶金工業(yè)的連鑄過程，其檢測要求覆蓋以下關(guān)鍵應(yīng)用領(lǐng)域：

1. 長水口（保護套管）： 位于鋼包與中間罐之間，防止鋼水二次氧化與飛濺。要求高強度以承受安裝應(yīng)力、鋼水沖擊及熱震。

2. 浸入式水口： 安裝在中間罐底部，插入結(jié)晶器鋼水中，控制鋼水流場。其渣線部位尤其需要高耐壓強度以抵抗結(jié)晶器保護渣的侵蝕和機械沖刷。

3. 整體塞棒： 用于控制中間罐至結(jié)晶器的鋼水流量。棒頭部位承受高溫鋼水的直接沖刷和熱循環(huán)，必須具備優(yōu)異的常溫及高溫強度以確保精確控流。

4. 定徑水口/上水口： 在特定連鑄工藝中用于穩(wěn)定控制小方坯的鋼水流速。

檢測范圍不僅限于出廠檢驗，還應(yīng)包括來料檢驗、生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制以及使用后的殘襯分析，以全面評估產(chǎn)品性能與使用壽命。

四、 檢測標(biāo)準(zhǔn)

國內(nèi)外標(biāo)準(zhǔn)對常溫耐壓強度的檢測方法有詳細規(guī)定，核心原則相似，但在試樣尺寸、數(shù)量、加載速率等方面存在細微差異。

對比分析： 中國標(biāo)準(zhǔn)GB/T 5072與標(biāo)準(zhǔn)ISO 10059系列已基本接軌，確保了檢測結(jié)果的可比性。ASTM C133在試樣形狀和尺寸上提供了更多選項，適應(yīng)性更廣，但需注意不同尺寸試樣結(jié)果可能存在差異。核心在于保證加載面平行、加載速率穩(wěn)定可控。

五、 檢測方法

1. 試樣制備：

   • 從制品上鉆取或切割加工成標(biāo)準(zhǔn)尺寸的試樣（通常為圓柱體或立方體）。

   • 試樣上下承壓面必須研磨平整、平行且垂直于軸線。表面不得有可見裂紋或缺陷。

   • 試樣數(shù)量通常不少于3個，以保證結(jié)果的代表性。

2. 測量尺寸： 使用游標(biāo)卡尺或千分尺精確測量試樣承壓面的尺寸（直徑或邊長），計算截面積。

3. 安裝試樣： 將試樣置于試驗機壓板的中心位置，確保受力軸線與試樣軸線重合。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)要求選擇是否使用襯墊。

4. 施加載荷：

   • 啟動試驗機，以規(guī)定的恒定加載速率（如1.0 MPa/s）連續(xù)、無沖擊地施加壓力。

   • 實時監(jiān)測載荷值，直至試樣破裂，記錄大破壞載荷（F）。

5. 計算強度： 常溫耐壓強度（σ）計算公式為：σ = F / A，其中A為試樣初始截面積。結(jié)果通常以MPa為單位，并取一組試樣的算術(shù)平均值。

操作要點：

• 對中精度： 偏心率會顯著降低測量值，必須確保對中。

• 加載速率： 嚴格遵守標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，速率過快或過慢均會影響結(jié)果。

• 表面狀態(tài)： 承壓面的平整度與平行度是獲得準(zhǔn)確數(shù)據(jù)的前提。

• 數(shù)據(jù)記錄： 記錄試樣破壞形態(tài)，有助于分析材料斷裂行為。

六、 檢測儀器

用于常溫耐壓強度檢測的核心設(shè)備是微機控制電液伺服壓力試驗機。

• 加載框架： 采用高剛度機架，確保加載過程中變形極小，力值傳遞準(zhǔn)確。

• 加載系統(tǒng)： 電液伺服控制系統(tǒng)，能實現(xiàn)高精度、寬范圍的速率控制，保證加載的平穩(wěn)性和準(zhǔn)確性。

• 測力系統(tǒng)： 采用高精度負荷傳感器，直接測量施加的力值，精度通常優(yōu)于±1%。

• 控制系統(tǒng)與數(shù)據(jù)采集： 計算機系統(tǒng)集成控制、數(shù)據(jù)采集與處理軟件?？深A(yù)設(shè)加載程序，自動采集峰值載荷，并計算強度值。具備位移、變形測量接口，可進行應(yīng)力-應(yīng)變曲線分析。

• 壓板與夾具： 硬化處理的鋼質(zhì)壓板，具有足夠的硬度和平整度。配備球面座或調(diào)平裝置以輔助對中。

七、 結(jié)果分析

1. 數(shù)據(jù)處理： 計算每組有效試樣的常溫耐壓強度平均值、標(biāo)準(zhǔn)偏差和離散系數(shù)。離散系數(shù)過大表明制品均勻性差或試樣制備/試驗過程存在問題。

2. 強度評判：

   • 合格性判定： 將平均值與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)（如企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)協(xié)議）或通用標(biāo)準(zhǔn)（如YB/T 4117-2018《連鑄用熔融石英質(zhì)耐火制品》）中規(guī)定的低值進行比對。例如，高性能長水口的常溫耐壓強度通常要求不低于40 MPa，甚至更高。

   • 破壞形態(tài)分析： 觀察試樣破裂面。呈柱狀或錐狀劈裂，表明結(jié)構(gòu)相對均勻；若沿特定界面或缺陷處斷裂，則提示存在層狀結(jié)構(gòu)、大顆?；騼?nèi)部裂紋等不均勻性。

   • 關(guān)聯(lián)性分析： 將耐壓強度與體積密度、顯氣孔率等數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)分析。正常情況下，耐壓強度與體積密度呈正相關(guān)，與顯氣孔率呈負相關(guān)。若出現(xiàn)偏離，需分析原因，如結(jié)合相強度、顆粒級配等。

   • 趨勢分析： 在過程質(zhì)量控制中，跟蹤耐壓強度的變化趨勢，可以預(yù)警生產(chǎn)工藝（如成型壓力、燒成制度）的波動。

3. 不合格原因追溯： 若強度不達標(biāo)，可能原因包括：原料純度不足、配料比例不當(dāng)、混煉不均勻、成型壓力不足、燒成溫度或時間不夠?qū)е聼Y(jié)不良、內(nèi)部存在宏觀缺陷等。需結(jié)合其他檢測項目進行綜合分析判斷。